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3. ENVASADO EN ATMÓSFERA CONTROLADA (EAC).

La tecnología de EAC deriva de la tecnología de atmósfera controlada (AC) utilizada para ampliar la vida útil de las frutas y verduras almacenadas a granel. Estos almacenes herméticos están equipados con sistemas que controlan escrupulosamente la composición de la atmósfera gaseosa en el interior.

Con el envasado en atmósfera controlada (EAC), el empleo de películas para envasar selectivamente permeables en asociación con una composición conocida del gas introducido en el envase proporciona una atmósfera interna con la composición deseada durante la vida útil del producto. En el envase cerrado descenderá el nivel de oxígeno y aumentará el nivel de CO2, debido a los efectos de la respiración natural del vegetal crudo. Si el envase fuese totalmente impermeable, se alteraría el producto con bastante rapidez como resultado de la glucolisis anaerobio con bajas presiones de oxígeno.

El empleo de una película semipermeable idónea permite la entrada de oxígeno en una cuantía controlada para sustituir el oxígeno captado por el producto fresco. Cuanto menor sea la permeabilidad de la película, menor será el nivel final de oxígeno. La estabilidad se alcanzará a una determinada temperatura cuando la captación de oxígeno por el producto sea la misma que la reposición desde la atmósfera exterior. El valor de la presión estable del oxígeno depende de las variables tales como el producto, la película, la temperatura y la composición gaseosa de las atmósferas interna y externa.

4. ENVASADO EN ATMÓSFERA MODIFICADA (EAM).

El envasado en atmósfera modificada (EAM) para ampliar la vida útil de productos vegetales sometidos a tratamiento térmico marginal es una técnica algo más moderna que la aplicación del EAC de productos crudos preparados. La técnica se basa en el empleo de nitrógeno sólo o mezclado con dióxido de carbono, y en la reducción del contenido en oxígeno hasta niveles normalmente inferiores al 1%.
La atmósfera modificada se consigue realizando vacío y posterior reinyección de la mezcla adecuada de gases, de tal manera que la atmósfera que se consigue en el envase va variando con el paso del tiempo en función de las necesidades y respuesta del producto.

En la técnica del envasado en atmósfera modificada se deben tener en cuenta cuatro componentes básicos: el envase empleado, la mezcla de gases, los materiales de envase y los equipos de envasado; todos ellos condicionados a su vez por la naturaleza del producto a envasar. 
La composición normal del aire utilizad en el EAM es de 21% de oxígeno, 78 % de nitrógeno y menos del 0,1 % de dióxido de carbono. El Co2 es un gas altamente soluble en agua y con propiedades bacterioestáticas y fungiestáticas, lo que retarda el crecimiento de hongos y bacterias aeróbicas. El CO2 actúa alargando la fase vegetativa del crecimiento microbiano. El dióxido de carbono no es totalmente inerte y puede influir sobre el color, la consistencia y otros atributos de la calidad de las hortalizas.
Las concentraciones de CO2 han de estar comprendidas entre el 20 y 60%, siendo más efectiva su ación a bajas temperaturas. En el envasado en atmósfera modificada se procura reducir al máximo el contenido en oxígeno para disminuir el deterioro de los productos por oxidación. El nitrógeno se caracteriza por ser un gas inerte. La utilización del N2 evita el colapso de los envases en aquellos casos en los que el producto absorbe CO2.

Los factores que afectan a la intensidad de estos procesos y las condiciones de manipulación y comercialización, deben ser tenidos en cuenta para diseñar las características del sistema: producto-envase-entorno. Por ello, para efectuar el envasado en atmósfera modificada, debe seleccionarse una película polimérica con características de permeabilidad adecuadas.
El empleo de películas de diferente permeabilidad dará lugar a la formación de atmósfera de equilibrio distintas y por tanto la evolución de los frutos también será diferente. La envoltura individual de los frutos con una película retráctil conforma una segunda lámina externa de protección y una microatmósfera alrededor del fruto. Esta barrera evita la pérdida de humedad, protege frente a la propagación de podredumbres y mejor las condiciones higiénicas en la manipulación.

 

 

 

                  IRRADIACION

 

Introducción

      La irradiación de los alimentos ha sido identificada como una tecnología segura para reducir el riesgo de ETA (Enfermedades Transmitidas por Alimentos), en la producción, procesamiento, manipulación y preparación de alimentos de alta calidad. Es a su vez, una herramienta que sirve como complemento a otros métodos para garantizar la seguridad y aumentar la vida en anaquel de los alimentos. La presencia de bacterias patógenas como la Salmonella, Escherichia coli O157:H7, Listeria monocytogenes ó Yersinia enterocolítica, son un problema de creciente preocupación para las autoridades de salud pública, que puede reducirse o eliminarse con el empleo de esta técnica, también denominada "Pasteurización en frío".
      La irradiación de alimentos, como una tecnología de seguridad alimentaria, ha sido estudiada por más de 50 años y está aprobada en más de 40 países. Cuenta también con la aprobación de importantes organismos internacionales, la Organización Mundial de la Salud (OMS), la Organización para la Alimentación y la Agricultura (FAO) y la Organización Internacional de Energía Atómica (IAEA). En nuestro país, el Código Alimentario Argentino, en su artículo 174, legisla sobre los aspectos generales; y en otros artículos autoriza la irradiación de papa, cebolla y ajo para inhibir brote; de frutilla para prolongar la vida útil; de champiñon y espárrago para retardar senescencia; y de especias, frutas y vegetales deshidratados, para reducir la contaminación microbiana.

 

Conceptos Básicos sobre Irradiación de Alimentos

      La irradiación de alimentos es un método físico de conservación, comparable a otros que utilizan el calor o el frío. Consiste en exponer el producto a la acción de las radiaciones ionizantes (radiación capaz de transformar moléculas y átomos en iones, quitando electrones) durante un cierto lapso, que es proporcional a la cantidad de energía que deseemos que el alimento absorba. Esta cantidad de energía por unidad de masa de producto se define como dosis, y su unidad es el Gray (Gy), que es la absorción de un Joule de energía por kilo de masa irradiada. (1000 Grays = 1 kiloGray)

      Se utilizan actualmente 4 fuentes de energía ionizante:

Rayos gamma provenientes de Cobalto radioactivo 60Co

Rayos gamma provenientes de Cesio radioactivo 137Cs

Rayos X, de energía no mayor de 5 megaelectron-Volt

Electrones acelerados, de energía no mayor de 10 MeV

      Los 2 últimos son producidos por medio de maquinas aceleradoras de electrones, alimentadas por corriente eléctrica. De estas 4 fuentes, la más utilizada a nivel mundial, y la única disponible en nuestro país, es el 60Co. Los rayos gamma provenientes de 60Co y 137Cs, poseen una longitud de onda muy corta, similares a la luz ultravioleta y las microondas; y debido a que no pueden quitar neutrones (partículas subatómicas que pueden hacer a las sustancias radioactivas), los productos y envases irradiados no se vuelven radioactivos. Los rayos gamma penetran el envase y el producto pasando a través de él, sin dejar residuo alguno. La cantidad de energía que permanece en el producto es insignificante y se retiene en forma de calor; el cual puede provocar un aumento muy pequeño de temperatura( 1-2 grados) que se disipa rápidamente.

 

Símbolo "Radura". Debe aparecer impreso en verde en el etiquetado de los productos alimenticios tratados por irradiación.

 

 

Aplicaciones

      De acuerdo con la cantidad de energía entregada, se pueden lograr distintos efectos. En un rango creciente de dosis, es posible inhibir la brotación de bulbos, tubérculos y raíces (papas sin brote durante 9 meses a temperatura ambiente); esterilizar insectos como la "mosca del Mediterráneo" (Ceratitis capitata) para evitar su propagación a áreas libres, cumpliendo así con los fines cuarentenarios, en productos frutihortícolas y granos; esterilizar parásitos, como Trichinella spiralis en carne de cerdo, interrumpiendo su ciclo vital en el hombre e impidiendo la enfermedad (triquinosis); retardar la maduración de frutas tropicales como banana, papaya y mango (en general tanto en este caso como en los siguientes, la vida útil se duplica o triplica); demorar la senescencia de champiñones y espárragos; prolongar el tiempo de comercialización de, por ejemplo, carnes frescas y "frutas finas", por reducción de la contaminación microbiana total, banal, en un proceso similar al de la pasteurización por calor, lo cual se denomina "radurizacion" (frutillas de 21 días, filete de merluza de 30 días, ambos conservados en refrigeración); controlar el desarrollo de microorganismos patógenos no esporulados (excepto virus), tales como Salmonella en pollo y huevos, en un proceso que se conoce como "radicidación"; y por último, esterilizar alimentos, es decir, aplicar un tratamiento capaz de conservarlos sin desarrollo microbiano, a temperatura ambiente durante años, lo cual se asemeja a la esterilización comercial, y se indica como "radapertización".

La clasificación de la OMS según la dosis, es la siguiente:

Dosis Baja (hasta 1 kGy): es usada para demorar los procesos fisiológicos, como maduración y senescencia de frutas frescas y vegetales, y para controlar insectos y parásitos en los alimentos.
 

Dosis Media (hasta 10 kGy): es usada para reducir los microorganismos patógenos y descomponedores de distintos alimentos; para mejorar propiedades tecnológicas de los alimentos, como reducir los tiempos de cocción de vegetales deshidratados; y para extender la vida en anaquel de varios alimentos.
 

Dosis Alta (superior a 10 kGy): es usada para la esterilización de carne, pollo, mariscos y pescados, y otras preparaciones en combinación con un leve calentamiento para inactivar enzimas, y para la desinfección de ciertos alimentos o ingredientes, como ser especias.

      Dosis específicas de radiación destruyen las células en reproducción, lo que está vivo en un alimento: microorganismos, insectos, parásitos, brotes. Por otro lado, la energía ionizante produce poco efecto sobre el producto. Los cambios nutricionales y sensoriales son comparables a los de los procesos de enlatado, cocción y congelado, y muchas veces, menores.
      La irradiación puede también ser alternativa al uso de sustancias químicas de toxicidad sospechada, tales como fumigantes, algunos conservadores (nitrito de sodio en carnes), e inhibidores de brotación (hidrazida maleica). Tanto el bromuro de metilo como la fosfina se emplean para fumigar productos frutihortícolas y granos destruyendo insectos con fines cuarentenarios; el empleo de ambos está en vías de ser prohibido debido a los crecientes indicios sobre su toxicidad al hombre, tanto el consumidor como el operador. Además, el bromuro de metilo es un depresor de la capa de ozono, y según el protocolo de Montreal (Nov. 1995), está sujeto a restricciones crecientes hasta su prohibición estimada en el 2010. La irradiación tiene además otras ventajas sobre el uso de los fumigantes: mayor penetración; tratamiento más rápido; no requiere aireación posterior, no deja residuos.

 

Efectos Químicos sobre el Alimento

      La energía radiante emitida produce ionizaciones -rupturas y pérdida de la "estabilidad" de los átomos y/o moléculas- del alimento con el que interaccionan. Suele denominarse a este proceso, "efecto primario". Como consecuencia del efecto primario -desestabilización- aparecen iones y radicales libres que se combinan entre sí o con otras moléculas para formar sustancias ajenas a la composición inicial del producto. Esto se denomina "efecto secundario", que se prolonga en el alimento, con formación y desaparición de compuestos hasta lograr la formación de compuestos quimicamente estables. Estos fenómenos -efectos primario y secundario- se denominan, radiólisis, y los nuevos compuestos originados son denominados productos radiolíticos, los cuáles se producen en cantidades muy pequeñas. Los compuestos radiolíticos no presentan riesgos para la salud, y se ha comprobado que los mismos compuestos se forman al realizarse la cocción de los alimentos u otros procesos de conservación.
      Cabe mencionar que el efecto sobre las moléculas es tanto mayor cuanto mayor es su tamaño. Los ácidos nucleicos (material genético) son las moléculas más complejas de las células, por tanto la posibilidad de que sufran daños directos es muy elevada. Por otra parte, las moléculas de agua cuando son irradiadas dan lugar a radicales libres, con un marcado carácter oxidante ó reductor y elevada capacidad de reacción. La repercusión de estos radicales es tan importante que se considera que el efecto secundario es tanto más intenso cuanto mayor es el contenido acuoso.

 

Propiedades Organolépticas

      Utilizando la dosis adecuada de radiación, pueden mantenerse estas propiedades en gran medida; sin embargo, al aplicar dosis elevadas de radiación, se producen en el alimento, modificaciones del sabor, color y textura que pueden hacer al alimento inaceptable para el consumo. En general las alteraciones organolépticas producidas por irradiación se presentan a dosis menores que las necesarias para producir alteraciones nutricionales. Estas alteraciones, pueden minimizarse irradiando el alimento envasado al vacío o en atmósferas modificadas, en estado congelado o en presencia de antioxidantes.
      Una de las alteraciones organolépticas más características es la aparición de un olor y/o sabor típico a radiación. Esto es debido principalmente al efecto de los radicales libres sobre los lípidos y las proteínas. Este aroma es más pronunciado inmediatamente después de la irradiación y decrece e incluso desaparece durante el almacenamiento o después de cocinar el producto. El color del producto también puede verse afectado (oscurecimiento en las carnes). En frutas y hortalizas se produce un considerable ablandamiento. Esta modificación no se presenta de inmediato, sino al cabo de varias horas e incluso días después de recibir la irradiación.

 

Beneficios de la Irradiación de los Alimentos

      Ciertamente, el más importante beneficio es la mayor calidad desde el punto de vista microbiológico que ofrecen estos alimentos, ya que el proceso destruye patógenos problemáticos desde el punto de vista de la salud pública, entre los que podemos mencionar: Salmonella, E. coli O157:H7, Campylobacter, Listeria monocitogenes, Trichinella spiralis, etc. Es de destacar que los productos pueden ser tratados ya envasados, lo que aumenta aún más la seguridad e inocuidad del alimento.
      Otro de los beneficios es que aumenta la vida en anaquel de los alimentos tratados. Al retardar el deterioro natural de carnes, granos y sus derivados, frutas, disminuyen la cantidad de pérdidas del producto por deterioro, lo que ayuda a mantener bajo el precio de los alimentos y hacerlos llegar a poblaciones que muchas veces no tienen acceso a ellos.
      Disminuye también la utilización de compuestos químicos. Un típico ejemplo es el uso de fumigantes en las especias y condimentos, que luego dejan residuos tóxicos en el producto. Otros compuestos químicos cuyo empleo se puede reducir o anular son los nitritos en carnes; los inhibidores de la brotación, como la hidrazida maleica; sustancias antimicrobianas (sorbatos, benzoatos).
      El hecho de ser un método que no utiliza calor, es ventajoso también en el caso de las especias, debido a que se conservan en gran medida los aromas y sabores típicos, que de otra forma se perderían.

 

Aspectos Nutricionales

      El proceso de irradiación aumenta pocos grados la temperatura del alimento, por esto, las perdidas de nutrientes son muy pequeñas y en la mayoría de los casos, son menores a las que se producen por otros métodos de conservación como ser el enlatado, desecado, y pasteurización ó esterilización por calor.
      Los nutrientes más sensibles a la irradiación, se corresponden con los también más sensibles a los tratamientos térmicos, el ácido ascórbico, la vitamina B1 y la E. Estas pérdidas, al igual que la de ácidos grasos esenciales, pueden minimizarse si se trabaja en un ambiente libre de oxígeno o si se irradia en estado congelado.
      Con respecto a los macronutrientes, no se producen alteraciones significativas.

 

Conclusión

      La irradiación no reemplaza a los procedimientos correctos de producción y manipulación de los alimentos. Por esto, la manipulación de los alimentos tratados con radiación, debe llevarse a cabo bajo las mismas normas de seguridad utilizadas para cualquier otro tipo de alimento. Este procedimento, no es ideal para todos los alimentos, como sucede con la leche u otros productos con un alto contenido de agua. En este sentido, esta técnica tampoco puede mejorar la calidad de alimentos que no son frescos, ni tampoco prevenir contaminaciones que ocurran luego de la irradiación.
      Por todo esto, entendemos que la irradiación de los alimentos no es un proceso milagroso, pero es muy útil para mejorar la seguridad de algunos alimentos, siempre y cuando se utilice adecuadamente. Esto es particularmente cierto en el caso de poblaciones que presentan una mayor sensibilidad a los patógenos transmitidos por los alimentos, como son los bebes, las mujeres embarazadas (Listeria monocytogenes), los ancianos, los pacientes de todas las edades que presentan un sistema inmune deprimido (HIV-quimioterapia-trasplantados-desnutridos).

 

Método de conservación  por acidificación

La cantidad de ácido en un alimento determina, en gran medida, los microbios que se pueden desarrollar en ellos. Por ejemplo, la bacteria del botulismo no crece en las verduras, ni en las frutas muy acidas. Por tanto, con los alimentos ácidos basta agua hirviente para matar las bacterias.

Una manera de conservar los alimentos es volviéndolos demasiados ácidos, de modo que no pueda crecer en ellos ningún microorganismo, ni siquiera los hongos. Tal es el caso de los encurtidos o verduras en vinagre.

Los encurtidos recién preparados se guardan en frascos esterilizados que se tapan y sellan herméticamente.

La mercancía salada vigorizada es usada en la preparación de muchos tipos de encurtidos y condimentos. Los encurtidos ácidos son preparados reprocesando la mercancía salada vigorizada con vinagre débil y empacándola en unidades para el consumo. La acidez fina es mantenida no mas baja que 2.5%. Los encurtidos dulces son preparados casi de la misma manera excepto que se agrega una solución de vinagre dulce especiada. Los encurtidos agrios procesados son preparados como los encurtidos ácidos pero con la adición de eneldo y especias a la salmuera acidificada.

Carnes encurtidas.

Un método importante de conservar la carne de animal es el curado o el encurtido. La conservación de la carne puede lograrse por curado seco o con una solución para encurtir. Los ingredientes en el curado y el encurtido son nitrato de sodio, nitrito de sodio, cloruro de sodio, azúcar y acido cítrico (o vinagre).

Esta mezcla seca disuelta en agua da una solución de sal casi saturada. El acido cítrico puede ser añadido en pequeñas cantidades y acelera la del nitrito a acido nitroso el cual a su vez se combina con la mioglobina formando el color rojo estable de las carnes curadas, por ejemplo, nitrosomioglobina y nitrosohermocromo rosa. El azúcar es añadida para dar sabor. El nitrito y el nitrato además de los pigmentos estables que forman. Ejercen algún control sobre los microorganismos anaeróbicos.

El encurtido y salado de las carnes que van a ser curada se realizan a temperaturas entre 35 y 38 F. el curado se efectúa a una velocidad de alrededor de una pulgada por semana a través de la carne tratada, dependiendo del espesor de la carne y la concentración de los agentes de curado.

Proceso del encurtido

Materia Prima:

            La materia prima está constituido por los frutos inmaduros de las especies anteriormente citadas.  La textura de los frutos destinados a encurtir debe ser firme y éstos deberán estar exentos de sabores extraños y amargos, así como de malos olores.

            El tipo de recolección es un factor muy importante para determinar la distribución de tamaños de los frutos recogidos.  Mientras que la recolección manual produce mayor porcentaje de frutos pequeños,  muy apreciados comercialmente y de mayor precio, la recolección mecanizada tiende a frutos de mayor tamaño, poco apreciados.

Selección:

            Este apartado comprende diferentes operaciones, destinadas a incrementar la calidad de la materia prima que se dispone a fermentar.  Deberán ser eliminadas las hojas y las flores que permanecen adheridas al fruto.  Esta operación se realiza manual o mecánicamente con una máquina compuesta por una cinta transportadora de rodillos vulcanizados en cauchos que giran por pares en sentidos opuestos.  Los rodillos atrapan las flores y restos de material vegetal, mientras que los frutos continúan avanzando por la cinta.

            El objetivo de esta operación reside en la eliminación de las partes de la planta, que contienen de forma natural poblaciones de hongos que son fuente de encimas responsables del reblandecimiento de estos frutos fermentados comercialmente.  Se ha comprobado que aquellos depósitos que contienen un porcentaje muy elevado de restos vegetales muestran una gran actividad enzimática, y por lo general, el producto final fermentado es blando o de poca firmeza.

Clasificación:

            Los frutos se clasifican según su diámetro.  Esta característica es muy importante debido a la fuerte demanda comercial de tamaños pequeños.  No existe uniformidad internacional en la clasificación teniendo cada país su norma.

            El tamaño va a ser un factor muy importante, que determinará la aparición de ciertas alteraciones que deprecian el valor del encurtido en salmuera y del producto elaborado.  Este es el caso de la elaboración de huecos durante la fermentación, que está directamente relacionada  con el tamaños de los frutos.  Se recomienda evitar fermentar en el mismo depósito frutos de tamaños extremos, puesto que los pequeños fermentan con mayor rapidez que los grandes.

            La clasificación se realiza manual o mecánicamente mediante calibradoras que constan de varios canales de calibrado, formados por cordones de caucho o nylon en forma divergente.  Regulado la divergencia de los cordones se consiguen los distintos calibre que se recogen en tolvas.

Lavado:

            Esta operación se realiza previa a la fermentación, cuyo objetivo es disminuir la suciedad y los restos de tierra que los frutos llevan adheridos. Esta operación no se realiza en la industria encurtidora, pues los fabricante depositan los frutos en los depósitos de fermentación tal y como lo reciben del campo.  Como la fermentación ácido láctica es un proceso microbiológico, la higiene en el manejo de la materia prima es fundamental.  El reblandecimiento de los frutos se debe a la presencia de enzimas pectinolíticas y celulolíticas.

            El lavado constituye uno de los procesos mas importantes en la fabricación de encurtidos, pues la suciedad del os frutos y la presencia de hojas y frutos descompuestos, dificulta el normal desarrollo de la fermentación natural.

            El lavado se realiza simplemente con agua, la maquinaria empleada suele ser lavadoras de tipo rotativo compuestas por cilindros de chapa perforada semi sumergido en agua y cintas transportadoras, también perforadas, con ducha a presión.

Pelado:

            Consiste en la extracción de la piel de toda la materia prima (a las que sea necesaria extraerle la piel) el cual se puede realizar manual o mecánicamente con peladoras abrasivas, por pelado químico, procurando que no queden restos dela piel de las hortalizas.

Trozado o Cortado:

            Una operación usualmente incluida en los diversos procesos de conservación es el trozado.  Esta es una operación que permite alcanzar diversos objetivos, como la uniformidad en la penetración del calor en los procesos térmicos, la uniformidad en el secado y la mejor presentación en el envasado al lograr una mayor uniformidad en formas y pesos por envase. En el caso específico del secado, el trozado favorece la relación superficie / volumen, lo que aumenta la eficacia del proceso.

            El trozado debe realizarse teniendo dos cuidados especiales. En primer lugar se debe contar con herramientas o equipos trozadores  que produzcan cortes limpios y nítidos que no involucren en lo posible, mas que unas pocas capas de células, es decir, que no produzcan un daño masivo en el tejido,  para evitar los efectos perjudiciales de un cambio de color y subsecuentemente un cambio en el sabor del producto. Además, el trozado debe ser realizado de tal modo que permita obtener un rendimiento industrial conveniente. Siempre se debe buscar lo forma de obtener un trozado que entregue la mayor cantidad posible de material aprovechable.

Mezclado:

            Se realiza la mezcla entre diferentes hortalizas (patilla), (Patilla – Zanahoria), (Patilla – Cebolla), (Patilla – Pepino), (Patilla – Pimentón), para luego ser colocados en los envases donde van a ser fermentados.

Fermentadores:

            Son los envases donde son puestos la mezcla de hortaliza para ser fermentadas.

Inoculado:

            Consiste en adicionar el cultivo de lactobacillus plantaron (3 %),  conjuntamente con la sal (2,5 %) y realizarse un ligero masaje para así lograr un contacto entre las hortalizas y el cultivo. Luego se crea la anaerobiosis dentro del fermentador y se espera que se produzca el ácido láctico.

Fermentación:

            Es la operación mas importante en todo el proceso de fabricación.  De forma general esta operación consiste en colocar la especies hortícolas con sal y el cultivo de (lactobacillus plantaron).  La fermentación ácido láctica se consigue mediante la combinación de dos factores:  la concentración de sal y el descenso del pH debido a la producción de ácido láctico par las bacterias fermentativas.

            La fermentación tiene lugar en depósitos de plástico con diferentes capacidades, dependiendo del lugar de emplazamiento y de las facilidades operativas en estos depósitos se realiza la fermentación en anaerobiosis.

            Durante la fermentación se producen numerosos cambios físicos, químicos y microbiológicos que se describen seguidamente:

·         Cambios Físicos:

En las primeras 48 – 72 horas el agua, los azúcares, proteínas, minerales y otras sustancias contenidas en los fruto se difunden por ósmosis a la salmuera.  En la salmuera estas sustancias constituirán el alimento de las bacterias productoras de ácido láctico y otros microorganismos.  Como consecuencia, el producto pierde peso y se produce en el un arrugamiento.  Transcurrido este período, la sal comienza a penetrar en los tejidos y con ella se produce la entrada de agua, con la que los frutos ganan peso y vuelven a su situación normal.   El cambio de textura de los productos durante la fermentación es el aspecto físico mas importante, ésta va a determinar las diferencias cualitativas entre los encurtidos procedentes de productos fermentados y fresco.

·         Cambios Químicos:

El principal  cambio químico consiste en la transformación de los azúcares contenidos en los frutos en ácido láctico debido a la acción microbiana.  Aunque el principal producto de la fermentación es el ácido láctico,  también produce cantidades inferiores de ácido acético.  Otros compuestos que aparece en menores proporciones son alcoholes y ésteres.  En ocasiones, durante la fermentación ácido láctica se originan cantidades importantes de anhídrido carbónico e hidrógeno.

·         Cambios Microbiológicos:

Los microorganismos mas importante que intervienen en la fermentación son: bacterias  productoras de ácido láctico, bacterias productoras e gases y levaduras. Estos microorganismos están presentes de forma natural en los frutos.  Las bacterias productoras de ácido láctico,  aunque presentan variaciones estaciónales y de distribución, son siempre las responsables de los mayores cambios en los frutos.  Dentro de este grupo se encuentra Leunostoc mesenteroides, que en los primeros momentos de la fermentación predomina sobre el resto, esta bacteria se cultiva sobre medios hipersacarosados produciendo voluminosas cápsulas (dextrano), esta producción se ha empleado en la producción de alimentos de texturas mas o menos  filante o espesa.  También están presentes la siguientes especies:  Streptococcus fecalis (bacteria homofermentativa, pues su fermentación es de tipo homoláctico, transformando la lactosa en ácido láctico), pediococcus cerevisiae, un coco muy productor de ácido, cuya actividad microbiológica se incrementa en relación al tiempo transcurrido, y Lactobacillus vrebis, que puede contribuir a la formación de ácido láctico y a su vez es productora de gas.  Lactobacillus plantarum es la bacteria mas importante a la hora de producir ácido láctico.

ENVASADO

Llenado de los Envases:

            Se empleará como único material de envasado el vidrio.  Su elección se debe a las siguientes ventajas:

·         Son impermeables al agua, gases, olores, etc.

·         Son inertes

·         Se pueden someter a tratamientos térmicos.

·         Son transparentes.

·         Realzan el contenido que contienen.

Previamente al llenado, el envase debe ser lavado, lo cual se lleva a cabo en una lavadora de frascos dispuesta para tal fin.  En primer lugar se vierte el envase y, a continuación, se lanza un chorro de agua caliente, manteniéndose los frascos invertidos para evitar contaminaciones y facilitar el escurrido antes del llenado.

Una vez preparada la materia prima para su envasado, es enviada por medio de una banda transportadora a la llenadora – dosificadora, que realiza el llenado de los frascos de manera precisa sin derramar el producto, ni contaminar la zona de cierre.  Este hecho es de gran importancia ya que la presencia de pequeñas partículas del producto entre el borde de la tapa del envase y el envase, puede producir problemas en el cierre y, como consecuencia, tener lugar posibles alteraciones de oxidación o de reinfección por microorganismos, con la consiguiente putrefacción.

Acción del Liquido de Cobertura:

            La adición del líquido del gobierno cumple entre otros los siguientes objetivos:

·         Mejorar la transferencia de calor a las porciones sólidas del alimento.

·         Mejorar el sabor y la aceptabilidad del alimento, así como contribuir a su conservación.

·         Actuar como medio de distribución para otros componentes (especias, aditivos, etc.).

El preparado consistirá en una disolución al 10 % de vinagre puro de vino en agua.  Su añadido, a los envases con el producto,  se realizará por medio de una dosificadora volumétrica que se alimenta de un depósito en el cual se formula el líquido de gobierno.  La máquina permite variar de forma automática e independiente el volumen a dosificar.  La temperatura del líquido en el momento de su incorporación será de unos 85 ºC.

Cerrado:

            Si los envases se cerraran a presión atmosférica, difícilmente resistiría la presión interna producida durante el tratamiento térmico.  Por tanto, es necesario expulsar el aire del espacio de cabeza reservado y producir un vacío parcial. Esto se consigue con una temperatura elevada del líquido de gobierno.  De esta forma, también se reduce la cantidad de oxígeno disponible que acarrearía la corrosión, la destrucción de vitaminas y la decoloración del producto.  Para esta operación se empleará una cerradora de tapas de rosca.

Tratamiento Térmico:

            El pH influye considerablemente en la temperatura y el tiempo de tratamiento, condiciones que definen el proceso térmico, para obtener un producto aceptable, los ácidos ejercen un efecto inhibidor sobre los microorganismos. Por tanto, en productos muy ácidos, con pH < 3,7 no se multiplican las bacterias.  Solo los hogos y bastaría con una tratamiento térmico consistente en un proceso de pasteurización.

            El tratamiento térmico se llevará a cabo en un túnel de pasteurizado,  con duchas de agua caliente a la entrada y fría a la salida,  para evitar  roturas en los envases.  Una vez concluido el proceso de pasteurización, se enfrían los envases paulatinamente,  evitando un cambio térmico brusco que pueda aumentar la fatiga de los envases por sobrepresiones.  La temperatura final de enfriamiento será a unos 38 ºC, para que el calor residual ayude a secar los envases, con lo que se evita la corrosión y se contribuye a evitar la recontaminación.

Almacenamiento:

            Las dependencias para el almacenamiento de los encurtidos elaborados,  por sus especiales características, no precisan de un importante acondicionamiento.  Para mantener los elaborados durante el periodo de almacenamiento en condiciones adecuadas que garanticen su calidad, se llevarán a cabo los siguientes recomendaciones:

·         Evitar la exposición prolongada de los productos a la luz solar directa, principal causa de la aparición de decoloraciones.

·         Mantener la temperatura ambiental por debajo de 25 ºC, evitando así el efecto de cocido y ablandamiento del  producto y, por tanto, la aceleración de la oxidación.

·         Almacenar los palets colocando unos junto a otros, sin realizar ningún tipo de apilado  que pueda dar lugar a la rotura de envases, deformaciones en las tapas, etc.

·         Realizar controles periódicos del tiempo y de la temperatura de almacenamiento, de la evolución de la calidad, estado de los paneles, etc.

La adopción de estas medidas es imprescindible para una buena conservación de los encurtidos.  Se trata de productos de una duración media superior a 18 meses, que en condiciones adecuadas pueden permanecer varios años en perfecto estado de consumo.

            La producción procesada al cabo de una semana deberá permanecer en almacén hasta su distribución, operación que se realizará generalmente  con periodicidad semanal.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Diagrama de flujo encurtido

                                                        Materia Prima

 


                                                        Selección

 


                                                        Clasificación

                                  

                                                        Lavado

           

                                                        Pelado                         desecho

 


Concha              Cebolla            Zanahoria            Pepino            Pimentón

Patilla

 

Cortado o          Cortado o        Cortado o           Cortado o        Cortado o

Trozado            Trozado            Trozado             Trozado           Trozado

 

Mezclado           Mezclado         Mezclado          Mezclado         Mezclado

 

Patilla                 Patilla               Patilla               Patilla               Patilla

                         

     Cebolla           Zanahoria          Pepino              Pimentón

 

                            Fermentadores

Sal 2,5 %                                                                      Tiempo 5 días 

Lactobacillus                            Inoculado y                  Temperatura 30 ºC

Plantaron (3%)                         Fermentación                Cond. Anaeróbicas

 

                                                         Envasado

                                                                                                    2,5%  Vinagre

                                   Adición de líquido de cobertura         sal

                                                                                                    Agua.

                                                          Cerrado                                      

 

                                                      Pasteurizado                      100 ºC / 30 min

 

                                                      Almacenado

 

 

Método de irradiacion

La irradiación de alimentos es un método físico de conservación, comparable a otros que utilizan el calor o el frío. Consiste en exponer el producto a la acción de las radiaciones ionizantes durante un cierto lapso, que es proporcional a la cantidad de energía que deseemos que el alimento absorba. Esta cantidad de energía por unidad de masa de producto se define como dosis, y su unidad es el Gray (Gy), que es la absorción de un Joule de energía por kilo de masa irradiada.

De acuerdo con la cantidad de energía entregada, se pueden lograr distintos efectos. En un rango creciente de dosis, es posible:

Inhibir la brotación de bulbos, tubérculos y raíces( papas sin brote durante 9 meses a temperatura ambiente);

Esterilizar insectos como la “mosca del Mediterráneo” (Ceratitis capitata) para evitar su propagación a áreas libres, cumpliendo así con los fines cuarentenarios, en productos  frutihortícolas y granos;

Esterilizar parásitos, como Trichinella spiralis en carne de cerdo,interrumpiendo su ciclo vital en el hombre e impidiendo la enfermedad (triquinosis);

 Retardar la maduración de frutas tropicales como banana, papaya y mango(en general tanto en este caso como en  los siguientes, la vida útil se duplica o triplica), y demorar la senescencia de champiñones y espárragos;

Prolongar el tiempo de comercialización de , por ejemplo, carnes frescas y “frutas finas”, por reducción de la contaminación microbiana total, banal, en un proceso similar al de la pasteurización por calor, lo cual se denomina “radurizacion” (frutillas de 21 días, filete de merluza de 30 días, ambos conservados en refrigeración);

Eliminar microorganismos patógenos no esporulados (excepto virus), causantes de  enfermedades al hombre, tales como Salmonella en pollo y huevos, en un proceso que se conoce como “radicidación”;

 Esterilizar alimentos, es decir, aplicar un tratamiento capaz de conservarlos sin desarrollo microbiano, a temperatura ambiente durante años, lo cual se asemeja a la esterilización comercial, y se indica como “radapertización”.

Para que un alimento resulte exitosamente conservado por irradiación, es necesario seleccionar ciertos parámetros: dosis de radiación, temperaturas de irradiación y conservación, tipo de envase, presencia o no de oxígeno en él. Así se logran evitar daños nutricionales y organolépticos.

Además, es posible combinar el tratamiento de irradiación con otros, por ejemplo un leve calentamiento previo, con lo cual se consigue un efecto sinérgico entre ambos, y es posible disminuír las dosis de radiación a aplicar

Las enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA) representan una amenaza general para la salud humana y son fuente de pérdidas económicas por los gastos de salud y la falta de capacidad laboral. En Estados Unidos las ETA causadas por Campylobacter y Salmonella, entre otras bacterias patógenas, y por Trichinae y otros parásitos, ocasionan anualmente unas 5000 muertes, 320.000 hospitalizados,  y 76 millones de casos de enfermedades, siendo los gastos asociados de entre 5 y 86 mil millones de dólares anuales. Otros microorganismos patógenos controlables por este método son: Vibrio cholerae, Listeria, Escherichia coli (En 1993 la cepa 0157:H7 causó 700 enfermos y 4 muertes en USA por ingestión de hamburguesas).

La irradiación puede también ser alternativa al uso de sustancias químicas de toxicidad sospechada, tales como fumigantes, algunos conservadores( nitrito de sodio en carnes), e inhibidores de brotación (hidrazida maleica). Tanto el bromuro de metilo como la fosfina se emplean para fumigar productos frutihortícolas y granos destruyendo insectos con fines cuarentenarios; el empleo de ambos está en vías de ser prohibido debido a los crecientes indicios sobre su toxicidad al hombre, tanto el consumidor como el operador. Además, el bromuro de metilo es un depresor de la capa de ozono, y según el protocolo de Montreal (Nov. 1995), está sujeto a restricciones crecientes hasta su prohibición para uso en suelos, estimada en el 2010.

La irradiación tiene además otras ventajas sobre el uso de los fumigantes: mayor penetración; tratamiento más rápido; no requiere aireación posterior, no deja residuos.

Los métodos de tratamiento de alimentos tales como el calentamiento, la congelación, el agregado de productos químicos, y la irradiación no están destinados a sustituír las buenas prácticas de manufactura e higiene. Ni la irradiación ni ningún otro método pueden invertir el proceso de descomposición y hacer que un alimento dañado sea comestible.


TUVIMOS PROBLEMAS CON LAS IMAGENES Y DIAGRAMAS DE FLUJO, YA QUE NO SE PUDIERON PUBLICAR Y SOLO APARECE TEXTO 

Por Manu
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